Floridan DeLandiin on syntynyt laskuvarjojen eri osia tekevien tehtaiden keskittymä.
Suurin osa tämän päivän laskuvarjojen valmistajista on erikoistunut joko varjojen tai valjaiden tekoon. DeLandin kaupunkiin Floridaan on keskittynyt iso joukko tuottajia. Sieltä löytyvät muiden muassa Performance Designs (PD) sekä United Parachute Technologies (UPT). Näistä PD on laskuvarjojen valmistaja, ja UPT tekee valjaita.
PD:n tuotteita ovat muun muassa Sabre 1 ja 2 sekä Navigator-varjot. UPT:n tunnetuin valjasmerkki on Vector. Suomalaisille tuttuja Wings-valjaita tehdään Zephyrhillsissä muutaman tunnin matkan päässä DeLandista. Varjot ja valjaat testataan erillisen FAA TSO–C23d -pykälän mukaisesti ennen markkinoille tuloa.
Nykyinen urheilulaskuvarjo koostuu kolmesta pääosasta: pää- ja varavarjosta sekä valjaista.
Laskuvarjojen valmistaminen on pääosin perinteistä ompelutyötä. Tässä valmistuu sarjatyönä ohjauslenkkejä UPT:n tehtaalla.
Bill Coe perusti PD:n 1980-luvun alussa. Tehtaan ensimmäinen varjo oli 9-tunnelinen päävarjo. Tunnetuinta varjoa, Sabrea (mallit 1 ja 2), on valmistettu jo yli 50 000 kappaletta. Näistä reilut 20 000 on tätä uudempaa mallia. Vuonna 2015 tehdas tuotti 200 000:nnen laskuvarjonsa.
Materiaalia näiden 20 000 Sabre 2:n tekemiseen on mennyt paljon. Kangasmäärällä voisi peittää noin 140 amerikkalaista jalkapallokenttää ja niiden yhdistetyt punokset ylettyisivät Los Angelesista Pariisiin ja takaisin.
Varjon valmistus alkaa tilauksesta. Tällä hetkellä tilausaika on asiakkaan valitsemilla väreillä noin 12 viikkoa. Varastoväreillä varjon voi saada vaikka heti. Valtaosa tilaajista haluaa päävarjon kuitenkin omilla väreillään.
Koska varjokankaat ovat isoissa kangasrullissa, niin PD:llä pyritään siihen, että yhdestä rullasta leikataan mahdollisimman monta osakokonaisuutta kerralla. Tämä hidastaa varjojen valmistusta.
Lähikuva laserpöydän leikkuupäästä. UPT:n tehtaalla pääsee ihan pöydän viereen, mutta PD:llä tila oli suljettu vierailijoilta.
Tarkat kriteerit
Varjokankaat leikataan neljällä laserpöydällä. Laserpöydät ovat tilaustyönä paikan päällä tehtyjä ja niistä ensimmäinen otettiin käyttöön jo 1991 – silloin ensimmäisenä laatuaan laskuvarjoteollisuudessa. PD:n Stiletto oli ensimmäinen kupu, jonka kaikki kangasosat leikattiin täysin laserpöydällä.
Ennen laserille pääsyä kangasrulla tarkastetaan silmämääräisesti. Mikäli siinä havaitaan poikkeamia, ne merkitään ja näin laser pystyy jättämään ne käyttämättä itse varjoihin.
Kangaspalat ommellaan kiinni toisiinsa perinteisillä ompelukoneilla. PD:llä työtä tehdään kahdessa vuorossa maanantaista torstaihin. Työvuorot ovat kymmentuntisia. Perjantait ovat tuotantolinjalla vapaapäiviä.
Varjoihin käytettävä materiaali tulee pääosin ulkomailta, mutta Yhdysvaltain armeijan tilauksiin materiaalin on oltava kotimaista. PD:llä on nykyisin tehdas myös Meksikon puolella. Siellä tehdään muutamia varjomalleja, jotka lähetetään DeLandiin viimeistä tarkistusta varten, ennen kuin ne toimitetaan tilaajille.
Pääosa noin 250 työntekijästä toimii tuotannon puolella. Valtaosa heistä ei ole itse koskaan hypännyt, mutta markkinoinnin ja tuotekehittelyn puolella hyppykokemus on välttämätöntä. Varjoja kehitetään saadun palautteen perusteella. Lisäksi kehittelyn alla on erilaisia projekteja, joista ei ymmärrettävistä syistä haluttu puhua julkisesti.
Kehitystyötä ja testihyppyjä tekee tehtaan oma joukkue, PD Factory Team. Tällä hetkellä ryhmään kuuluu kuusi hyppääjää, joista jokaisella on yli 10 000 hyppyä takanaan. Joukkue esittelee toimintaansa ja yhtiön tuotteita muun muassa sosiaalisen median kautta.
Kun tuote alkaa näyttää laskuvarjolta, siihen liitetään punokset, jotka leikataan omassa pisteessään. Punosten jälkeen varjoihin liitetään vielä slider ja muut tarvittavat osat.
Koska kyseessä on laite, jonka varaan hyppääjä laittaa henkensä, on työn tarkkuudella tarkat kriteerit. PD:n tehtaassa tarkastuspisteitä on seitsemän. Käytännössä jokainen työvaihe tarkastetaan ennen tuotteen siirtämistä seuraavalle pisteelle.
Varjojen viimeinen tarkastus tehdään ripustamalla varjot takahelmasta ”pyykkinarulle”. Tarkistuksen jälkeen varjot pakataan ja lähetetään jälleenmyyjille.
Paikallisissa myös valjasvalmistaja
Tällä hetkellä PD valmistaa yli 300:a erilaista varjoa. Esimerkiksi Sabre 2:sta valmistetaan kymmenessä eri kokoluokassa. Varjotyyppejä on tuotannossa 16 sisältäen pää- ja varavarjot sekä erityisen BASE-varjon.
Päävarjoja on erilaisia eri käyttötarkoitusta varten. Oppilaskäyttöön on Suomessakin hyvin tunnettu Navigator, yleisvarjoja ovat esimerkiksi Sabre ja Storm, josta on myös kupukuvioversio. Toinen CF-varjo on Lightning, joka on tunnettu big-way kupu. Nopeampia kupuja haluaville on tarjolla Katanaa, Velocityä sekä esimerkiksi Valkyriea, mutta ne eivät todellakaan sovellu kokemattomille.
Aikojen alussa laskuvarjotehtaat valmistivat sekä valjaita että laskuvarjoja. Näin teki myös Suomen ainoa kaupallinen laskuvarjotehdas PAK 1930- ja 1940-luvulla. Sittemmin valmistus on erikoistunut.
Bill Boot perusti Relative Workshop – yrityksen Miamissa vuonna 1972. Hän on keksinyt monia nykyisin käytössä olevia laskuvarjon osia, muiden muassa 3-rengas olkalukkosysteemin (3-ring release system) sekä kädestä päästettävän apuvarjon (Hand Deploy Pilot Chute System). Molemmat ovat nykyisten urheilulaskuvarjojen perusvarusteita.
Boot siirsi tehtaansa pian DeLandiin. Ensimmäinen valjaskokonaisuus oli Wonderhog, mutta vuonna 1980 esiteltiin Vector-valjaat, joista tuli pian siihen aikaan suosituin kokonaisuus. Vector II tuli markkinoille kuusi vuotta myöhemmin ja nykyisin valmistuksessa on Vector III. Vectoreita on valmistettu yli 63 000 kappaletta. United Parachute Technologies osti Relative Workshopin toiminnot vuonna 2005.
Kaikki valjaat valmistetaan tilausten mukaisesti tilaajien omilla mitoilla – onhan niiden tehtävänä pitää laskuvarjot kiinni hyppääjässä. Siksi kaikki lujuusvaatimukset ovat erityisen tarkkoja.
Valjaiden jokainen metalliosa tarkistetaan UPT:llä fyysisesti. Niistä kuormitustestataan yksi prosentti. Muusta materiaalista, kuten kanttinauhoista ja punoksista, otetaan näytepätkä joka kymmenennestä materiaalirullasta. Tämä koepätkä vedetään poikki. Eli esimerkiksi 23:sta punosrullasta otetaan kolme koepätkää, jotka koevedetään poikki.
UPT:n tehtaalla on käytössä yksi laserpöytä, joka on nopeuttanut ja tarkentanut leikkaustöitä. Valjaiden pienosia valmistetaan eri pisteissä. Jotkut työntekijät valmistavat pääosan ajastaan esimerkiksi viilekkeitä eli kantohihnoja, apuvarjoja, sisäpusseja tai kuvun irtipäästöpampuloita. Nämä kaikki ovat perusosia, joita tarvitaan jokaiseen valjaskokonaisuuteen.
Pääosa pienosista tehdään tehdasväreillä, joten valjaiden tilaaja ei valitse värejä. Valjaiden reppuosa koostuu kolmesta pääosasta eli pää- ja varavarjon läpistä sekä repun selkäosasta. Näihin osiin kiinnitetään valjashihnat, jolloin kokonaisuudesta tulee laskuvarjovaljaiden näköinen paketti.
Tällä hetkellä UPT:n valjaiden toimitusaika on 14-16 viikkoa. PD:n tapaan valtaosa myynnistä suuntautuu urheiluhyppääjille. Armeijan tilaukset tulevat näiden perustilausten päälle, mutta tilausjärjestystä ne eivät muuta.
Työntekijöitä on noin 110, joista valtaosa työskentelee tuotantopuolella. Varjojen valmistuksen tavoin valjaiden jokainen osa tarkistetaan ennen sen siirtämistä seuraavaan vaiheeseen. Viimeisen tarkastuksen tekijäkään ei välttämättä omaa vielä laskuvarjohyppytaustaa, mutta kaikki varjojen yhdistämiset tekee virallinen Master Rigger (meillä vastaava Kalustomestari C) -koulutuksen saanut henkilö.
Suomeen laskuvarjot ja valjaat tilataan normaalisti kotimaisten toimittajien kautta. Silloin Suomesta tilatut valjaat ja varjot yhdistää kotimainen kalustohenkilö. Nämä toimittajat huolehtivat varjojen maahantuonnista sekä lakisääteisestä tulleista ja veroista. Θ
